TPM, 5S I SMED W UTRZYMANIU RUCHU

PROGRAM SZKOLENIA:

1. Założenia podejścia TPM do utrzymania ruchu w firmie

• tradycyjne utrzymanie ruchu a kompleksowe podejście zgodne z TPM
• przedstawienie i omówienie założeń Total Productive Maintenance jako nowoczesnej metody zarządzania parkiem maszynowym.
• wpływ TPM na ograniczenie nieplanowanych przestojów oraz awarii urządzeń

Ćwiczenie: główne straty w obszarze parku maszynowego – diagnozowanie występujących strat i ich przyczyn – warsztaty grupowe

2. TPM w praktyce

• Total Productive Maintenance – zarządzanie parkiem maszynowym
  – przedstawienie i omówienie 8 podstawowych filarów TPM
  – szczegółowe omówienie „Autonomicznego utrzymania” i 7 kroków jego wdrożenia,
• podstawowe działania w zakresie wdrożenia TPM
  – dobre rozwiązania z zakresu „Autonomicznego utrzymania”,
• operator maszyny jako kluczowa osoba we wdrożeniu TPM.
  – TPM – sposób efektywnego wykorzystania zasobów parku maszynowego
• działania służące zwiększeniu dostępności maszyn,
• sposoby szybkiego reagowania na pojawiające się zdarzenia,
• rozliczanie pracy Służb Utrzymania Ruchu,
• „Karty anomalii” – usystematyzowany sposób pracy Służb Utrzymania Ruchu,
• istotność harmonogramów przeglądów, ich realizacji i weryfikacji,
• jak planować remonty maszyn.
  – podział odpowiedzialności”
• sposoby zwiększenia dostępność Służb Utrzymania Ruchu,
  – istota mierzenia przestojów maszyn
• dlaczego warto mierzyć nawet 5 minutowe przestoje,
• sposoby raportowania i monitorowania przestojów maszyn.
  – standaryzacja i wizualizacja w zakresie TPM – istotny element szkolenia załogi
• elastyczna załoga i efektywny zespół Utrzymania Ruchu.

3. Podstawowe wskaźniki TPM

• wskaźnik wykorzystania maszyn OEE (Overall Equipment Effectiveness) i jego znaczenie w organizacji,
• współczynnik dyspozycyjności, wydajności, jakości, jako wyznaczniki dalszych działań, – wskaźnik awaryjności MTTR, MTBF i ich znaczenie w zarządzaniu parkiem maszynowym,
• rodzaje awarii – dlaczego warto mierzyć i analizować.

4. Wdrożenie TPM

• metodyka właściwego wdrożenia TPM,
• kluczowe momenty w trakcie wdrożenia,
• błędy popełniane przy wdrażaniu,
• standardy, instrukcje – opracowanie standardu utrzymania maszynyna co należy położyć szczególny nacisk przy wdrażaniu,
• oczekiwane wyniki wdrożenia.

Ćwiczenie: symulacja TPM zapoznanie się z metodą w praktyce i ukazanie jej zasadności na przykładzie gry zadaniowej (warsztaty grupowe)

• tworzenie instrukcji i wizualizacji przeprowadzenie ćwiczenia grupowego polegającego na opracowywania materiałów szkoleniowych w oparciu o symulację TPM

5. Przykłady wdrożeń

• prezentacja i omówienie rzeczywistych przykładów skutecznych wdrożeń i korzyści z nich wynikających (przemysł kolejowy, spożywczy, wydobywczy, samochodowy)

6. TPM jako strategia poprawy produkcyjności

• planowanie Utrzymania Ruchu w planowaniu produkcji
• analiza ryzyka awarii oraz jego wpływu na ciągłość produkcji
• TPM a tradycyjne Utrzymanie Ruchu w zarządzaniu efektywnością produkcji
• optymalizacja produkcji i utrzymanie ciągłości jako wspólna odpowiedzialność

7. Generowanie oszczędności poprzez utrzymanie ciągłości produkcji

• wpływ Utrzymania Ruchu na wyniki finansowe firmy i realizację budżetu

8. 5S – kluczowa rola wizualizacji stanowiska pracy

• metoda systemowego podejścia do właściwej organizacji stanowiska pracy wpływająca na zwiększenie wydajności i efektywności (sortowanie, sprzątanie, systematyka, standaryzacja i samodoskonalenie)

Ćwiczenie: Symulacja 5 S w praktyce – warsztaty grupowe

9. Standaryzacja pracy

• jak prawidłowo zaplanować standaryzację pracy żeby proces produkcyjny stał się czytelniejszy, bardziej przewidywalny, mierzalny z możliwością łatwiejszego wykrycia  i eliminacji błędów?
• działania usprawniające proces szkolenia nowych pracowników, a także ułatwiające weryfikację kompetencji i umiejętności pracowników
• SMED metoda redukcji czasu przezbrojenia maszyn – wskazanie możliwych usprawnień pracy

10. Co powinno być priorytetem w codziennej pracy UR?

• czy znasz swoje priorytety?
• miary w UR
• projekty w Utrzymaniu Ruchu
• jakie są problemy z projektami?
• dlaczego projekty się opóźniają?

WYKŁADOWCAMI NA SZKOLENIU BĘDĄ:

Tomasz Król

Przewodniczący Rady Programowej Instytutu Doskonalenia Produkcji, ekspert w dziedzinie wdrażania Lean Management, konsultant, trener i autor programów szkoleniowych w obszarze zarządzania produkcją. Współtwórca Systemu Trwałej Efektywności Produkcji (S.T.E.P.). Wykładowca studiów podyplomowych Lean Management w Uniwersytecie Ekonomicznym we Wrocławiu, Wyższej Szkoły Europejskiej im. Ks. Józefa Tischnera w Krakowie i w Wyższej Szkole Ekonomii i Informatyki w Krakowie.
Posiada dwudziestoletnie doświadczenie w stosowaniu filozofii Lean Management, prowadzi szkolenia z zakresu technik i narzędzi lean.
Doświadczenie biznesowe zdobywał w przemyśle motoryzacyjnym jako ekspert pracy standaryzowanej według metodyki General Motors.
Przeprowadził ponad 100 projektów wdrożeniowych i blisko 1000 szkoleń z różnych obszarów procesów produkcyjnych w niemal wszystkich branżach.
Autor i animator gier symulacyjnych dotyczących optymalizacji procesów produkcyjnych.

Od 2002 roku wdraża autorskie rozwiązania w przedsiębiorstwach przemysłu spożywczego, samochodowego, kolejowego, ciężkiego, wydobywczego, chemicznego, tworzyw sztucznych oraz drzewnego. Specjalizuje się w metodyce Kaizen, tworzeniu wskaźników pomiaru procesów produkcyjnych, technice SMED i TPM, a także standaryzacji pracy.

Ma na swoim koncie wdrożenia autorskich rozwiązań między innymi dla: Scania Production Słupsk S.A., Kirchhoff Polska Sp. z o.o., Hutchinson Poland Sp. z o.o., TRW Braking Systems Polska Sp. z o.o., BorgWarner Poland Sp. z o.o., HUF Polska Sp. z o.o., Delphi Krosno, RABEN Transport Sp. z o.o., KGHM Polska Miedź S.A. Oddział Huta Miedzi Głogów, Przedsiębiorstwo Budowy Kopalń PeBeKa S.A., PESA Pojazdy Szynowe S.A., NUTRICIA Zakłady Produkcyjne Sp. z.o.o., Cadbury Wedel Sp. z o. o., Wagony Świdnica S.A., FAM S.A., POCH S.A., Porta KMI Poland Sp. z o.o., Victaulic Polska, Kopex S.A.

Autor niezliczonych artykułów na temat zarządzania produkcją oraz książki „Lean Management po polsku. O dobrych i złych praktykach”.

Absolwent Uniwersytetu Śląskiego, Politechniki Warszawskiej i Akademii Leona Koźmińskiego w Warszawie.

Autor warsztatów:

• Wzrost efektywności linii produkcyjnej poprzez podniesienie OEE,
• Program mentoringu,
• Redukcja błędów jakościowych
• Przywództwo w koncepcji Lean Management
• Teoria ograniczeń w kontekście Lean Management
• Redukcja wąskich gardeł w procesie wytwarzania i metodyka SMED
• Zastosowanie Strategii Błękitnego Oceanu a kultura lean oraz wiele innych.

Kamil Radom

Trener i konsultant Lean Management z wieloletnim doświadczeniem we wdrażaniu metod odchudzonego wytwarzania w firmach z przemysłu ciężkiego, kolejowego, stolarki otworowej, tworzyw sztucznych, farmaceutycznego oraz wydobywczego.

Specjalista w zakresie Standaryzacji Pracy, metody SMED, TPM oraz wskaźników procesów produkcyjnych. Prowadzi szkolenia, warsztaty oraz gry symulacyjne z narzędzi i metod LM. Absolwent Uniwersytetu Ekonomicznego we Wrocławiu. Wykładowca studiów podyplomowych Lean Management na Uniwersytecie Ekonomicznym we Wrocławiu.

Dotychczas współpracował m.in. z:

• KGHM – Huta Miedzi Głogów,
• PeBeKa Przedsiębiorstwo Budowy Kopalń,
• GREENBRIER Wagony Świdnica S.A.,
• FAM S.A.,
• RABEN Transport,
• Keller,
• BIPROMET,
• EKO-OKNA,
• PROPART,
• ZPUE,
• PESA Pojazdy Szynowe,
• CEMET S.A.,
• OPAKOMET Sp. z o.o.,
• RAWAG,
• SUMIKA CERAMICS Sp. z o.o. (Sumito Chemical Group),
• Copal Sp. z o.o.,
• WORWO Sp. z o.o.,
• CREDIN,
• Kontakt-Simon,
• Profilex,
• Radpol,
• Wirbet,
• Śrubena,
• KZN Bieżanów,
• POCH,
• Stella Pack
• PORTA Drzwi,
• ZNTK Oława,
• PCO Żarów,
• Stolbud Włoszczowa S.A,
• SCANIA,
• KIRCHHOFF,
• StellaPack,
• PORTA,
• Zakład Produkcji Spożywczej JAMAR Szczepaniak sp. j.,
• AKRIHIN,
• i wiele innych.

METODY PROWADZENIA WARSZTATÓW:

Nasze warsztaty są:

Praktyczne, ponieważ szkolimy ze standardów i procedur łatwych do wykorzystania w codziennej pracy.

Warsztaty są zgodne z oczekiwaniami Klientów i realiami Jego branży.

Konkretne, ponieważ skupiamy się na tym, co Uczestnikom szkoleń oraz Firmom Klientów może przynieść największe korzyści w krótkim i średnim okresie.

Większość czasu na szkoleniu poświęcona jest na wykonywanie praktycznych ćwiczeń i zadań.

Najczęściej stosowane formy: mini-wykłady, praca w grupach, gry symulacyjne, burza mózgów, studia przypadków, scenki sytuacyjne, dyskusje

DO UDZIAŁU W SZKOLENIU ZACHĘCAMY:

• Dyrektorów i Kierowników Technicznych
• Dyrektorów i Kierowników produkcji, Inżynierów produkcji
• Liderów zarządzających
• Głównych Mechaników i Głównych Inżynierów
• Szefów Utrzymania Ruchu
• Mistrzów, Brygadzistów, Operatorów urządzeń technicznych i linii produkcyjnych

SZKOLENIE ODBĘDZIE SIĘ W TERMINIE:

24-25 maja 2018r. – Hotel OLYMPIC****Wellness&SPA
Ustroń, ul. Grażyńskiego 10
www.hotelolympic.pl

Hotel OLYMPIC****Wellness&SPA – najlepiej oceniany czterogwiazdkowy hotel w Ustroniu z przepięknym nowo otwartym Centrum Wellness (basen, jacuzzy, sauny, siłownia). Luksusowy, urokliwie położony nad rzeką Wisłą, w samym centrum uzdrowiska.  Wyróżnia wyśmienitą kuchnią, która zadowoli najbardziej wymagających Gości.

Możliwe jest zakwaterowanie w hotelu na dzień przed rozpoczęciem szkolenia od godziny 16:00 bez dodatkowych opłat. Kolacja w tym dniu w godz. 19:00 – 21:00.

Zajęcia rozpoczynają się o godzinie 9:00.
Cena szkolenia wynosi 1640 zł brutto.
Dla firm, które uczestniczyły w naszych szkoleniach cena wynosi 1590 zł brutto.
Cena szkolenia bez zakwaterowania wynosi 1190 zł brutto.
Dopłata do pokoju jednoosobowego wynosi 200 zł brutto.

Cena szkolenia obejmuje: udział w szkoleniu, materiały szkoleniowe i pomocnicze, konsultacje indywidualne z wykładowcami, certyfikat o podwyższeniu kwalifikacji zawodowych, zakwaterowanie (dwa noclegi w komfortowych pokojach dwuosobowych z pełnym węzłem sanitarnym, TVSAT, telefon, Internet), pełne wyżywienie, przerwy kawowe, atrakcyjne zorganizowanie czasu wolnego, korzystanie z Centrum Wellness, parkingu hotelowego.