WYMAGANIA PIP DLA MASZYN I URZĄDZEŃ TECHNICZNYCH – AUDYT BEZPIECZEŃSTWA MASZYNY I DOKUMENTACJI  

PROGRAM SZKOLENIA:

1. Nowa dyrektywa maszynowa 2006/42/WE – zakres stosowania oraz zasadnicze zmiany w stosunku do dyrektywy 98/37/WE

• omówienie zmian w obszarach związanych z zakresem stosowania, oceną zgodności i wprowadzaniem maszyn i elementów bezpieczeństwa na rynek UE.
• co to jest maszyna?
• wymagania zasadnicze w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa odnoszące się do projektowania i wykonywania maszyn.
• rodzaje deklaracji, oznakowanie CE.
• kategorie maszyn, które przy ocenie zgodności wymagają udziału Jednostki Notyfikowanej.
• orientacyjny wykaz elementów bezpieczeństwa.
• dokumentacja techniczna maszyny, omówienie dokumentacji wymaganej dla maszyn.
• przykłady dokumentów typu deklaracja zgodności, instrukcja obsługi.
• co to maszyna nieukończona?
• dokumentacja techniczna maszyny nieukończonej.
• instrukcja montażu maszyny nieukończonej.
• maszyny zespolone.
• co to jest zespół maszyn i jakie obowiązki są z nim związane?
• modernizacja maszyn.
• normy zharmonizowane do nowej dyrektywy 2006/42/WE.
• produkcja maszyn do użytku własnego (tzw. „samoróbka”).
• producent, upoważniony przedstawiciel, importer – odpowiedzialność za wprowadzanie do obrotu bezpiecznych maszyn – nadzór rynku.
• procedury oceny zgodności.
• jak wykonać ocenę ryzyka maszyn? Norma PN EN 12100.
• co powinien producent maszyny uwzględnić w ocenie maszyny?
• przykłady wypadków zaistniałych przy obsłudze maszyn oznaczonych znakiem CE.
• omówienie postępowania organów PIP po wypadkach przy pracy.

2. Nowa Dyrektywa niskonapięciowa LVD 2014/35/UE – istotne zmiany od 20 kwietnia 2016 roku – obowiązki producentów, upoważnionych przedstawicieli, importerów, dystrybutorów i pracodawców odpowiedzialnych za dobór bezpiecznych urządzeń na stanowiskach pracy.

• bezpieczeństwo produktu zgodnie z dyrektywą LVD 2014/35/UE.
• wymagana dokumentacja techniczna, deklaracja zgodności UE.
• odpowiedzialność za produkt wadliwy wprowadzony na rynek – nadzór rynku.
• wyłączenia z zakresu dyrektywy i ograniczenia odpowiedzialności.

3. Modernizacja maszyn – odpowiedzialność prawna i obowiązki użytkowników i producentów maszyn.

• jaki wpływ na oznakowanie znakiem CE ma przeróbka maszyny?
• jakie zmiany wprowadzone przez użytkownika, kwalifikują maszyny do maszyn zmodernizowanych?
• od kiedy obowiązuje nowa dyrektywa maszynowa po zmianach wprowadzonych w danej maszynie?
• co w sytuacji gdy firma zakupiła maszynę zgodną z dyrektywą 2006/42/WE i dostosowała ją do własnych potrzeb?
• co z maszynami, liniami produkcyjnymi, zespołami maszyn, które co jakiś czas są dostosowywane do własnych potrzeb użytkowników?
• jakie zmiany powodują konieczność sporządzenia deklaracji zgodności ?
• kiedy mamy do czynienia ze znaczną modernizacją a kiedy z gruntowną naprawą?
• kto decyduje czy dokonaną przeróbkę albo naprawę maszyny należy zaliczyć do głębokiej modernizacji, czy też do gruntownej naprawy?
• jak problem modernizacji regulują obecnie obowiązujące polskie i europejskie przepisy?
• omówienie procedury modernizacji maszyn.
• jak dokumentować modernizację maszyny?

4. Nowa Dyrektywa 2009/104/WE dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia podczas używania przez pracowników wyposażenia roboczego przy pracy, ujednolicajacą przepisy dyrektyw 89/655/EWG oraz 95/63/WE, 2001/45/WE i 2007/30/WE

• europejski system zapewnienia bezpieczeństwa użytkowania maszyn – koncepcja bezpieczeństwa „starych” i „nowych” środków pracy.
• kiedy stosowane są przepisy o minimalnych wymaganiach, a kiedy wymagania zasadnicze dla maszyn?
• współdziałanie pracodawcy z pracownikami w celu zapewnienia bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn – odpowiedzialność i obowiązki użytkownika w zakresie wyposażenia stanowisk pracy w maszyny spełniające wymagania zasadnicze bezpieczeństwa.

5. Procedura doprowadzenia maszyn do zgodności z wymaganiami minimalnymi

• dokonanie oceny poziomu bezpieczeństwa maszyn – audyt maszyn – warunki efektywnej realizacji audytu.
• szczegółowe oględziny z identyfikacją, stref i sytuacji niebezpiecznych.
• kontrola poprawności działania zainstalowanych elementów bezpieczeństwa.
• pomiar czasu dobiegu, drogi hamowania oraz ewentualnie innych istotnych parametrów elementów ruchomych maszyny.
• raport z audytu maszyny, oszacowanie ryzyka, odwołanie do norm i przepisów.
• karta oceny ryzyka na stanowisku pracy zgodnie z wymaganiami obligatoryjnymi Art. 226 Kodeksu Pracy oraz Rozporządzeniem MPiPS w sprawie ogólnych przepisów BHP z dn. 26.09.2003 Dz. U. Nr 169, poz. 1650 par. 39.1.

6. Omówienie najczęściej występujących niezgodności użytkowanych maszyn z dyrektywą 2009/104/WE – doświadczenia pokontrolne Inspektorów PIP.

• przykłady niebezpiecznego działania maszyn.
• przykłady usterek, które mogą prowadzić do stanu niebezpiecznego.
• przykładowe uszkodzenia elementów elektrycznych.
• przykładowe uszkodzenia elementów hydraulicznych lub pneumatycznych.
• przykładowe uszkodzenia elementów mechanicznych.

7. Listy zagrożeń i listy kontrolne opracowane przez Inspektorów PIP dla różnych rodzajów urządzeń – zidentyfikowane i ocenione zagrożenia wynikające z niespełnienia minimalnych wymagań bezpieczeństwa

• sposób dokonywania oceny zagrożeń.
• podział zagrożeń wg ich ciężaru na ekstremalne, wysokie, średnie i niskie.
• zasady oceny ryzyka maszyn – wykorzystanie nieobowiązkowych norm zharmonizowanych z dyrektywą maszynową.
  – Norma PN-EN ISO 14121-1:2008.
  – Norma PN-EN ISO 12100-1:2005.
  – Norma PN-EN ISO 12100-2:2005.
  – Norma PN-EN 1088:2001.
  – Norma PN-EN 954-1:2001.
  – Norma PN-EN 953:1999 itp.
• przykład oceny zgodności maszyn

8. Ocena dostosowania urządzeń technicznych objętych dozorem PIP do spełnienia minimalnych wymagań bezpieczeństwa zgodnie z dyrektywą 2009/104/WE – doświadczenia pokontrolne Państwowej Inspekcji Pracy.

9. Postępowanie Inspektorów PIP w zależności od stwierdzonych niezgodności podczas kontroli urządzeń, wpisy do protokołu kontroli, decyzje itp.

10. Najnowsze zmiany w przepisach BHP – zwiększona odpowiedzialność pracodawcy za bezpieczeństwo pracy.

11. Wypadki związane z niedostosowaniem urządzeń do dyrektywy 2009/104/WE.

12. Ocena dostosowania urządzeń technicznych objętych dozorem PIP do spełnienia minimalnych wymagań bezpieczeństwa zgodnie z dyrektywą 2009/104/WE – doświadczenia pokontrolne Państwowej Inspekcji Pracy

13. Organizacja bezpiecznego stanowiska pracy wyposażonego w maszyny zgodnie z obowiązującymi w 2016 roku przepisami BHP. Praktyczne problemy z oceną ryzyka na stanowiskach wyposażonych w maszyny i urządzenia techniczne

• Karty oceny ryzyka zawodowego na przykładzie stanowiska: spawacza, ślusarza – mechanika, pracownika warsztatu mechanicznego, obróbka skrawaniem
  – informacje potrzebne do oceny ryzyka zawodowego
  – identyfikacja zagrożeń
  – metodyka oceny ryzyka zawodowego
  – środki profilaktyczne

14. Obowiązki pracodawcy, kierującego pracownikami i pracowników w zakresie eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych

• uprawnienia i obowiązki pracownika w związku z eksploatacją maszyn
• odpowiedzialność karna i wykroczeniowa
• wstrzymanie pracy maszyny i urządzenia
• powstrzymanie się pracownika od wykonywania pracy

15. Bezpieczeństwo przy eksploatacji drabin i rusztowań na terenie zakładu pracy (utrzymanie ruchu, bieżące konserwacje maszyn i instancji będących na wyposażeniu obiektów) – z wyłączeniem prac budowlanych

• obowiązujące w tym zakresie przepisy
• znakowanie drabin i rusztowań
• uprawnienia montażystów

WARSZTATY:

AUDYT BEZPIECZEŃSTWA MASZYNY I DOKUMENTACJI  

Zredukuj ryzyko, zadbaj o bezpieczeństwo eksploatacji!

• Ocena prezentowanych przez Eksperta maszyn użytkowanych w aspekcie spełnienia minimalnych wymagań
  – omówienie wymaganych prac związanych z usunięciem niezgodności na przykładzie prezentowanych maszyn
  – wskazanie najczęściej popełnianych błędów technicznych w pracach dostosowawczych
  – analiza wymagań dokumentacyjnych prezentowanych maszyn
  – minimalizacja ryzyka związanego z użytkowaniem maszyn starych

WYKŁADOWCAMI NA SZKOLENIU BĘDĄ:

Uznany Ekspert z bogatą praktyką i wieloletnim doświadczeniem w zakresie kontroli maszyn pod względem ich dostosowania do minimalnych wymagań bezpieczeństwa. W ramach organów nadzoru rynku prowadzi kontrole w zakładach pracy w zakresie spełnienia przez urządzenia techniczne wymagań zasadniczych, prawidłowości oznakowania maszyn oraz kompletności dokumentacji technicznej urządzeń oddanych do eksploatacji.

Ekspert w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa pracy w zakładach produkcyjnych.

Specjalizuje się w  zakresie dostosowania maszyn i urządzeń technicznych do wymagań minimalnych.

Jest wykładowcą na szkoleniach dla Społecznych Inspektorów Pracy, a także na studiach podyplomowych Zarządzenie bezpieczeństwem i higieną pracy – przedmiotów „Techniczne bezpieczeństwo pracy” i „Metody eliminacji zagrożeń w środowisku pracy” na Akademii Techniczno-Humanistycznej.

Posiada kilkunastoletnie doświadczenie w prowadzeniu szkoleń z zakresu technicznego bezpieczeństwa pracy, nadzoru rynku oraz wymagań minimalnych dla maszyn.

Regularnie uczestniczy w działaniach Kapituły konkursu „Pracodawca organizator pracy bezpiecznej” organizowanego na terenie województwa śląskiego przez Państwową Inspekcję Pracy.

METODY PROWADZENIA WARSZTATÓW:

Warsztaty będą prowadzone systemem interaktywnym, tj. metodą aktywnego uczestnictwa słuchaczy w zajęciach, połączonym z ćwiczeniami. Każdy blok tematyczny będzie poprzedzony mini wykładem wprowadzającym uczestników do poszczególnych tematów. Wykładowca dokona analizy sytuacji zawodowych uczestników szkolenia – ‘case study’. Dyskusje zbiorowe. Całość będzie uwzględniała szczegółową analizę zgłaszanych przez uczestników problemów.

Większość zagadnień poruszanych podczas szkolenia wzbogacona będzie przykładami rozwiązań zaczerpniętych z bogatej praktyki zawodowej wykładowcy.

SZKOLENIE ADRESOWANE JEST DO:

• użytkowników maszyn (pracodawcy, dozór techniczny, służby utrzymania ruchu, specjaliści BHP)
• wszystkich osób odpowiedzialnych za stan urządzeń w przedsiębiorstwie

SZKOLENIE ODBĘDZIE SIĘ W TERMINIE:

14-15 czerwca 2018r. – Hotel TATRA***Wellness&Spa
Zakopane, ul. Cyrhla 34
www.hoteltatra.pl

Hotel TATRA ***Wellness & Spa to nowy hotel z przepięknym widokiem na górskie szczyty Tatr polskich i słowackich, jak również na położone w dolinie Zakopane. Do dyspozycji Gości Centrum Wellness: nowoczesny basen z systemem hydromasażu, jacuzzi, sauna fińska, sauna parowa, kręgielnia.

Możliwe jest zakwaterowanie w hotelu na dzień przed rozpoczęciem szkolenia od godziny 16:00 bez dodatkowych opłat. Kolacja w tym dniu w godz. 18:00 – 22:00.

Cena szkolenia wynosi 1590 zł brutto.
Dla firm, które uczestniczyły w naszych szkoleniach cena wynosi 1540 zł brutto.
Cena szkolenia bez zakwaterowania wynosi 1190 zł brutto.
Dopłata do pokoju jednoosobowego wynosi 200 zł brutto.

Cena szkolenia obejmuje: udział w szkoleniu, materiały szkoleniowe i pomocnicze, konsultacje indywidualne z wykładowcami, certyfikat o podwyższeniu kwalifikacji zawodowych, zakwaterowanie (noclegi w komfortowych pokojach dwuosobowych z pełnym węzłem sanitarnym, TVSAT, telefon, Internet), pełne wyżywienie, przerwy kawowe, atrakcyjne zorganizowanie czasu wolnego, korzystanie z Centrum Wellness, parkingu hotelowego.