Planowanie i harmonogramowanie produkcji – cele szkolenia:

 Korzyści ze szkolenia:

• maksymalizacja wykorzystania zasobów produkcyjnych oraz istniejącej infrastruktury produkcyjnej, umożliwiająca rzetelną ocenę możliwości produkcyjnych firmy,
• precyzyjne dostosowanie poziomu obciążenia zasobów produkcyjnych firmy (technicznych i osobowych), do wymagań wynikających z tzw. „deadlines”, tj. zafiksowanych, ostatecznych terminów dostaw,
• zwiększenie efektywności kosztowej w obszarze produkcji, obniżenie poziomu zapasów, w tym w szczególności tzw. „produkcji w toku”,
• poprawa jakości komunikacji oraz powiązanie procesów planowania pomiędzy głównymi obszarami funkcjonalnymi organizacji tj. Sprzedaży, Produkcji i Zakupów.

– program szkolenia:

Badanie czasu pracy 

• Funkcje norm czasu wykonania pracy: techniczna, planistyczna, alokacyjna, motywująca, kosztowa,
• Pomiar produktywności z zastosowaniem norm czasowych,
• Struktura technicznej normy czasu pracy,
• Normowanie i standaryzacja czasu operacji – znaczenie dla procesu planowania w organizacji produkcyjnej (model planistyczny MRPII).

Praca warsztatowa i ćwiczenia:
Uczestnicy analizują przykładowe dane produkcyjne i sprawdzają, jak zmiana norm czasu wpływa na plan produkcji, obciążenie stanowisk oraz poziom wykorzystania zdolności produkcyjnych. Na przykładzie modelowego procesu pokazane zostanie, jak normy czasu są wykorzystywane w systemach planowania produkcji oraz jak błędne normy powodują przeciążenie lub niedociążenie stanowisk. Uczestnicy obliczą produktywność procesu przy różnych założeniach norm czasowych i ocenią wpływ tych zmian na plan produkcyjny.

Optymalizacja czasu realizacji zadań produkcyjnych

• Redukowanie czasu operacji z wykorzystaniem narzędzi „lean manufacturing”,
• Przepływ jednej sztuki (One Piece Flow),
• Poprawa wydajności i produktywności – formułowanie celów produkcyjnych w oparciu o karty pracy standardowej.

Praca warsztatowa i ćwiczenia:
Uczestnicy analizują przebieg przykładowej operacji produkcyjnej i identyfikują czynności dodające oraz niedodające wartości. Na podstawie mapy procesu wskazują miejsca generujące straty czasu i proponują zmiany organizacyjne pozwalające skrócić czas operacji. W drugiej części modułu uczestnicy pracują na karcie pracy standardowej i formułują cele produkcyjne w oparciu o rzeczywisty czas wykonania operacji.

Klasyfikacja metod badania czasu pracy

• Metody sumaryczne vs. analityczne,
• Normowanie sumaryczne – porównawcze, szacunkowe i statystyczne,
• Normowanie analityczne – badawcze i obliczeniowe,
• Technika analityczno-obliczeniowa,
• Wybór metody normowania czasu pracy.

Praca warsztatowa i ćwiczenia:
Uczestnicy analizują kilka przykładów procesów produkcyjnych (np. montaż, pakowanie, obróbka mechaniczna) i dobierają odpowiednią metodę normowania czasu pracy. Następnie porównują zalety i ograniczenia poszczególnych metod oraz oceniają, która metoda pozwoli uzyskać najbardziej wiarygodne wyniki w konkretnych warunkach produkcyjnych.

Chronometraż

• Przygotowanie chronometrażu,
• Obserwacja i pomiary: ciągłe, nieciągłe (wyrywkowe), sprzężone, cykliczne,
• Opracowanie wyników,
• Chronometraż bez i z oceną czasu wykonania czynności,
• Pomiar pracy – ćwiczenia.

Praca warsztatowa i ćwiczenia:
Uczestnicy przeprowadzają pełny proces chronometrażu na przykładzie operacji produkcyjnej przedstawionej w formie nagrania wideo. W trakcie ćwiczenia przygotowują arkusz pomiarowy, rejestrują kolejne cykle operacji, eliminują wartości odstające oraz obliczają średni czas wykonania operacji. Następnie dokonują oceny tempa pracy i wyznaczają normatywny czas wykonania operacji.

Metoda prób losowych – migawkowa

• Badanie procesu – konsultacja i identyfikacja czynności,
• Studium wstępne – losowe obserwacje, formularz do zbierania danych, ustalenie docelowej liczby obserwacji dla uzyskania pożądanego poziomu dokładności,
• Badanie pełne – losowe obserwacje przez reprezentatywny okres, kalkulacja udziałów procentowych czynności, kalkulacja dokładności oszacowania udziałów procentowych,
• Karta pracy metodą migawkową.

Praca warsztatowa i ćwiczenia:
Uczestnicy pracują na przygotowanym zestawie obserwacji dotyczących pracy operatora produkcji. Na podstawie zebranych danych obliczają udział czynności produkcyjnych, pomocniczych i nieprodukcyjnych w strukturze czasu pracy. W drugiej części ćwiczenia określają poziom wykorzystania czasu pracy oraz identyfikują obszary generujące największe straty czasu.

Fotografia dnia pracy

• Fotografia indywidualna,
• Fotografia grupowa,
• Fotografia trasowa,
• Budowa arkusza rejestracyjnego do obserwacji czasu pracy metodą fotografii dnia pracy.

Praca warsztatowa i ćwiczenia:
Uczestnicy analizują przykładową fotografię dnia pracy operatora oraz zespołu produkcyjnego. Na podstawie danych z arkusza obserwacyjnego określają strukturę czasu pracy oraz identyfikują czynności generujące przestoje lub straty czasu. Następnie przygotowują własny arkusz obserwacyjny do przeprowadzenia fotografii dnia pracy w swojej organizacji.

Technika analityczno-obliczeniowa

• Zastosowanie w normowaniu,
• Ryzyko błędu normowania metodą szacowania,
• Porównywanie z wykorzystaniem istniejących normatywów.

Praca warsztatowa i ćwiczenia:
Uczestnicy porównują wyniki normowania tej samej operacji uzyskane różnymi metodami: szacunkową, analityczną oraz na podstawie istniejących normatywów. Analizują różnice w uzyskanych wynikach i oceniają ryzyko błędu normowania w przypadku braku pomiarów rzeczywistego czasu operacji.

Technika analityczno-obliczeniowa – MTM

Wprowadzenie do metody MTM (Methods-Time-Measurement)

• Historia metody MTM,
• Struktura metody MTM i poziomy analizy dla różnych wersji,
• Zastosowanie metody w projektowaniu zadań produkcyjnych i logistycznych,

Podstawowe założenia metody MTM

• Dekompozycja zadań dla potrzeb analizy – różne poziomy granulacji (czynności elementarne, ruchy elementarne),
• Analiza zadań w oparciu o tabele czynności i ruchów elementarnych – kody MTM i czas realizacji w jednostkach MTU (Measurement-Time-Units),
• Obliczanie Czasu Normatywnego dla analizowanego zadania.

Struktura czasów elementarnych w metodzie MTM

• Klasyfikacja i kody składników elementarnych w metodzie MTM,
• Tabele czasów składników elementarnych dla różnych poziomów analizy MTM,
• Wybór poziomu dekompozycji – związek z charakterystyką procesu i normowanych zadań, oraz oczekiwaną pracochłonnością analizy.

Analiza zadań w metodzie MTM

• Dekomponowanie zadań do składników elementarnych,
• Zasady obserwacji i identyfikacji składników elementarnych,
• Agregowanie czasów realizacji dla normowanych zadań,
• Ustalenie normatywu czasu realizacji dla zadania – przykłady.

Praca warsztatowa i ćwiczenia:
Uczestnicy analizują operację montażową i rozkładają ją na ruchy elementarne zgodnie z zasadami metody MTM. Na podstawie tabel czasów elementarnych przypisują odpowiednie kody MTM oraz obliczają czas normatywny wykonania operacji. Wyniki analizy są następnie porównywane z czasem uzyskanym w pomiarze chronometrażowym.

Wykorzystanie norm czasowych do planowania zasobów organizacji

• Planowanie zapotrzebowania na zasoby ludzkie i techniczne,
• Wskaźniki wyrównania obciążeń operacji i komórek produkcyjnych,
• Zarządzanie efektywnością w obszarze czasu pracy. 

Praca warsztatowa i ćwiczenia:
Na podstawie norm czasowych uczestnicy obliczają zdolność produkcyjną stanowisk oraz zapotrzebowanie na operatorów dla określonego wolumenu produkcji. Następnie analizują obciążenie poszczególnych operacji i identyfikują wąskie gardła procesu. W ostatniej części ćwiczenia uczestnicy proponują zmiany organizacyjne pozwalające wyrównać obciążenie stanowisk i zwiększyć przepustowość procesu.

Szkolenie planowanie i harmonogramowanie produkcji poprowadzi:

Praktyk zarządzania produkcją, doświadczony trener i twórca szkoleń. Ma ponad dwudziestoletnią praktykę w zarządzaniu przedsiębiorstwami produkcyjnymi oraz we wdrażaniu systemów zarządzania procesami produkcyjnymi, nowych technologii produkcji.

Business Process Management, produkcja, Supply Chain Management, zakupy i zarządzanie projektami są jego głównymi obszarami działalności doradczej. Specjalizuje się w zarządzaniu łańcuchem dostaw, zarządzaniu zakupami strategicznymi, zapasami, systemami jakościowymi.

Jest konsultantem odpowiedzialnym za zaprojektowanie i wdrożenie nowoczesnych rozwiązań z zakresu organizacji produkcji, zakupów i logistyki w wielu polskich przedsiębiorstwach produkcyjnych.

Od wielu lat prowadzi szkolenia i doradztwo dla największych firm produkcyjnych w Polsce.

Przeszkolił kilka tysięcy uczestników, stworzył ponad 40 planów strategicznych i 25 planów rozwojowych dla firm oraz zrestrukturyzował 5 przedsiębiorstw.

Dzięki swojemu doświadczeniu prowadzi zajęcia oparte na ćwiczeniach, dzięki czemu uczestnicy mogą nowo nabytą wiedzę sprawdzić w praktyce.

Szkolił pracowników takich firm jak: Gates Polska, Delphi Polska, Hańderek, Suempol, Konspol S.A., Schneider Electric Polska, Indesit Polska, IBM Polska, GATX Polska, Graal, Mahle Polska, Arcelor Mittal Polska, Belvedere Vodka, PKP PLK, BAS Polska, C+N Polska, Maquet Polska, Telefonika S.A., Sonoco Polska, MPWiK Lublin, MPWiK Wrocław i wielu innych.

Szkolenia/konsultacje prowadzi w następujących obszarach:

• zarządzanie strategiczne,
• zarządzanie procesami,
• zarządzanie operacyjne,
• zarządzanie produkcją,
• planowanie i harmonogramowanie produkcji,
• zarządzanie łańcuchem dostaw,
• zarządzanie zapasami,
• ocena dostawców,
• zarządzanie projektami,
• optymalizacja kosztów.

Planowanie i harmonogramowanie produkcji – metody warsztatowe szkolenia:

Szkolenie Planowanie i harmonogramowanie produkcji ma formę interaktywnych 13 godzinnych warsztatów. Mini wykłady wprowadzające uczestników do tematu przeplatane są udziałem w ćwiczeniach, których celem jest praktyczne prześledzenie omawianych obszarów.

Poza częścią merytoryczną prowadzoną w postaci warsztatów, w trakcie szkolenia wykorzystuje się szereg przypadków symulacyjnych.

Każdy z podpunktów szkolenia jest ilustrowany stosownym casem (przypadkiem).

Szkolenie planowanie i harmonogramowanie produkcji adresowane jest do: