Lean manufacturing: odchudzona produkcja
Sposób
zarządzania zasobami przedsiębiorstwa i samym przedsiębiorstwem uległ głębokiej przemianie od czasu wdrożenia przez japońskie koncerny motoryzacyjne nowego rodzaju zarządzania, ściśle powiązanego z dynamiką zamówień i dostosowaną do niej kontrolą procesu produkcyjnego. Ten typ zarządzania jest dziś coraz powszechniej stosowany na całym świecie i nosi miano
Lean manufacturing. Przypomnijmy w skrócie na czym polega.
Jest to tzw.
szczupłe zarządzanie. Po jego wdrożeniu, w wyniku
odchudzenia procesów organizacyjnych w firmie, optymalizacji wydajności procesu produkcji i dostosowania go do liczby zamówień oraz wskutek dokładnego planowania posiadanych zasobów produkcyjno-magazynowych znacząco podnosi się wydajność przedsiębiorstwa, wzrasta stopień wykorzystania maszyn czy przestrzeni hali i jednocześnie zmniejsza się ilość zapasów w toku produkcji. Ponadto skraca się droga od komponentu do wyrobu oraz istotnie zmniejsza się czas niezbędny do przezbrojenia linii na inny produkt.
Lean manufacturing to też szereg
narzędzi do zarządzania firmą, ale i swoista filozofia prowadzenia biznesu. Dzięki niej bowiem rodzi się nowa kultura pracy, w której wszyscy pracownicy zainteresowani są obniżeniem kosztów produkcji, podniesieniem jakości produkcji oraz skróceniem jej czasu, samo przedsiębiorstwo zaś działa bardziej elastycznie, dostosowując się do potrzeb rynku.
Narzędzia zarządzania firmą w Lean manufacturing
Wszyscy chcący
wdrożyć Lean manufacturing i poprawić jakość funkcjonowania swojej organizacji, powinni poznać
zasady Lean managementu oraz stosować w praktyce jego narzędzia.
Wśród
narzędzi zarządzania w Lean manufacturing możemy znaleźć elementy i metody dostosowane do działania określonych części przedsiębiorstwa. Będą to m.in. 5S, Kaizen, Just In Time, Kanban, SMED i TPM. Oto krótkie charakterystyki tych narzędzi.
5S to system ciągłego doskonalenia prowadzący do zwiększenia kwalifikacji i polepszenia etosu pracy kadry zakładu. Prowadzi do zidentyfikowania problemów i usprawnienia procesu wytwarzania jedynie poprzez jego obserwację. Dotyczy każdego z pracowników i obejmuje następujące kroki:
selekcję przedmiotów na stanowisku pracy i usunięcie tych zbędnych,
systematykę w uporządkowaniu stanowiska w celu najłatwiejszej dostępności do środków i narzędzi,
sprzątanie miejsca pracy i jego okolicy,
standaryzację procedur na stanowiskach pracy, zasad użycia narzędzi, stosowania technologii itp. oraz
samodoskonalenie się pracowników, by mogli długotrwale utrzymywać wypracowane efekty zmiany.
Wdrożenie 5S umożliwia redukcję kosztów produkcji, podnosi jej bezpieczeństwo, nadto rośnie jakość wytwarzania i wyrobu gotowego oraz skraca się czas jego dostarczenia.
Kaizen to z kolei filozofia permanentnego, ale stopniowego ulepszania, prowadząca do standaryzacji pracy każdego członka załogi pracowniczej, w tym kadry zarządzającej. Polega na analizie powtarzających się czynności po to, aby ciągle doskonalić i płynność funkcjonowania przedsiębiorstwa (dziedzina kadry zarządczej), i płynność procesów produkcyjnych (dziedzina pracowników). Filozofia ta pomaga identyfikować problemy i wskazać dla nich rozwiązania. Kolejność wdrażania powinna rozpocząć się od
kaizenu pracy, następnie objąć usprawnienie wyposażenia i parku maszynowego, a zakończyć się na
kaizenie przepływu. Korzyści płynące z wdrożenia
kaizen to m.in. wzrost liczby innowacji, polepszenie bezpieczeństwa pracy, wzrost produktywności i jednoczesny spadek liczby popełnianych błędów.
Natomiast
Just In Time jest systemem służącym do redukcji cyklu pracy, zarządzania zasobami i eliminacji szeroko rozumianego marnotrawstwa. W jego myśl każdy element potrzebny do wykonania określonej czynności jest dostarczony w odpowiednie miejsce we właściwym czasie i we właściwej ilości, zaś zapas magazynowy traktowany jest właśnie jako marnotrawstwo. Przy równowadze pomiędzy zamówieniami na wyrób gotowy a dostarczeniem komponentów stosowanie
Just In Time umożliwia płynną i niezakłóconą pracę przedsiębiorstwa. Zalety wdrożenia
Just In Time to m.in. usprawnienie przepływu towarów przez zakład, redukcja zasobów zamrożonych w zapasach lub produkcie na magazynie, pełniejsze wykorzystanie umiejętności pracowniczych i ograniczenie kosztów magazynowych.
Just In Time powiązany jest z systemem
Kanban. To metoda wizualizacji i jednocześnie
narzędzie do sterowania produkcją i przepływem zasobów. Metoda ta nazywana jest niekiedy „ssącą”, ponieważ zakłada takie operowanie zasobami, by dostawy komponentu były dokładnie wtedy, kiedy jest zamówienie odbiorcy na gotowy produkt. Wszystkie zasoby związane z produkcją, a będące w obrębie przedsiębiorstwa oznaczone są wizualnie tak, by pracownicy znali ich obecny status oraz mogli obserwować ich przemieszczanie się w toku procesu produkcyjnego.
Nazwa
SMED pochodzi od angielskiego zwrotu Single Minute Exchange of Die, co należy rozumieć jako skrócenie przestoju koniecznego na przezbrojenie przed dalszą kontynuacją procesu produkcyjnego do jednocyfrowej liczby minut. Narzędzie to wykorzystywane jest np. przy produkcji krótkich serii różnych produktów w ciągu jednej zmiany, ale znajduje przełożenie na wszystkie procesy produkcyjne w zakładzie. Jego zastosowanie skutkuje znacznym uproszczeniem i przyspieszeniem przezbrojenia maszyn, a co za tym idzie – płynnością procesu produkcji.
TPM wreszcie to system kompleksowego utrzymania ruchu całego zakładu. Przewiduje on działania zapobiegające przerwaniu ciągłości dostaw wyrobu gotowego do odbiorcy. Polegają one na nadzorowaniu pracy maszyn przez techników i operatorów w celu osiągnięcia jak najmniejszej liczby awarii czy usterek i jednoczesnej maksymalizacji wydajności parku maszynowego. System zakłada mobilizację pracowników firmy różnego szczebla i ich aktywne uczestnictwo w zmniejszaniu liczby błędów i postojów.
